A sistemática de organização de um departamento de manutenção.

Terminologia

Diversas são as designações  que os setores de manutenções e seus responsáveis  recebem dentro das indústrias, onde pôr  vezes o setor em si tem classificação de departamento e outras vezes de seção de divisão. Da mesma forma, o responsável pelo mesmo recebe títulos como superintendente, gerente, chefe, etc., sempre designado o elemento que tem sob sua responsabilidade todo este setor. Para o presente texto e, pôr questão da uniformidade, serão sempre utilizados os termos de gerente de manutenção para o setor, designado pôr departamento de manutenção.

Organização

Para efeito de análise de funções, é adequada subdividir a organização em dois aspectos, que são a organização administrativa e a técnica.

Organização administrativa               

Pôr estar diretamente ligada ao custo de produção, a manutenção nas suas diversas formas vem se constituindo mais e mais num dos aspectos mais fundamentais dentro de uma organização industrial. Pôr isto mesmo, sua organização, deve ser a mais funcional, objetiva e atuante possível, para ser instrumento de progresso de produção e não um entrave, como
alguns o querem crer. Uma manutenção bem organizada é
sobre tudo fator de segurança e equilíbrio de produção, apesar das paralisações que a atuação motiva.
Não deixando de lembrar que cada firma, cada fábrica, deverá concluir sobre qual a organização de manutenção que melhor lhe convém, serão apresentados neste item os fundamentos geralmente válidos, para qualquer caso, adaptados ou ampliados adequadamente de caso em caso pêlos próprios encarregados do setor. Assim, a organização do departamento de manutenção depende da linha de produção, do lay-out, dos meios financeiros disponíveis, da complexidade do maquinário e do nível de pessoal de que se dispõe. Hierarquicamente dentro da organização fabril, o gerente de manutenção deverá sempre estar

subordinado diretamente á diretoria, geralmente ao diretor  técnico, devendo-se evitar qualquer subordinação ao setor de produção. Isto porque, pelo menos aparentemente, manutenção e produção defendem interesses antagônicos, pois enquanto um quer para as máquinas para verificar o seu estado, o outro gostaria que estas nunca parassem. Realmente, numa indústria com pessoal esclarecido, esta situação não existe, pois é mais do que conhecido que uma boa manutenção é maior garantia para que a produção possa trabalhar dentro de suas previsões, cabendo isto sim, uma coordenação de esforços e sistemáticas de trabalho entre ambos os setores, que são igualmente importantes dentro de uma indústria.
Recomendamos que a diretoria de cada firma promovesse periodicamente reuniões em que, além do diretor técnico, estivessem presentes os gerentes  de produção e de manutenção, para que um se familiarizasse com os problemas do outro, surgindo daí um melhor entrosamento e entendimento dos problemas de um pelo outro. Inclusive , tratando-se de cursos, é bastante recomendável que o gerente de manutenção participe dos cursos de produção e vice-versa, pelos mesmos motivos.
Quanto ao organograma já distinguimos entre industrias pequena, médias e grandes, pois tanto o organograma geral quanto o interno do departamento de manutenção são um reflexo desta classificação. Tomando-se como base uma industria de porte médio encontra-se geralmente um esquema em que alguns dos aspectos já ventilados são levados em consideração.
Entretanto , este organograma se torna bem mais complexo em grandes organizações industriais, que poderá assumir uma disposição de cargos em ambos os casos com eventuais e necessárias adaptações provenientes das condições particulares que a industria apresenta.

Ação conjunta manutenção - produção  
   
Tendo-se adotada na indústria uma manutenção programada, como pôr exemplo a manutenção preventiva que será uma das formas abordadas mais adiante, e uma vez que a manutenção  e a produção precisam coordenar suas atividades, é fundamental definir as atribuições daqueles que são os responsáveis imediatos pôr ambas as atividades, bem como daqueles que no setor de manutenção têm funções responsáveis á realização do programa de manutenção:

1 – Cabe ao gerente de produção facilitar a execução do plano de manutenção previamente aprovado em comum acordo com o gerente de manutenção, pois esta é a única maneira de se obter um máximo rendimento de produção, finalidade e alvo básico do gerente de produção.

2 – O gerente de manutenção tem pôr obrigação a apresentação do plano de manutenção já mencionado, devidamente assessorado pela sua equipe de controle, para apreciação, discussão e aprovação pôr parte da produção, em primeira instância, e geralmente também pela diretoria. Neste plano de manutenção deverão constar, com os necessários detalhes, a periodicidade de manutenção de cada máquina, a época em que será efetuada, levando em consideração sobretudo recomendações de manutenção que se aplicam a máquinas consideradas críticas no processo de fabricação ou produção.

3 – Internamente ao departamento de manutenção, devemos destacar a conveniência e a necessidade de uma equipe ou grupo de controle, cuja função é, além de fiscalizar a execução do planejamento de manutenção feito e aprovado, também dar como que uma assessoria mais direta ao gerente de manutenção, no que se refere aos resultados obtidos na aplicação do programa de manutenção ou das dificuldades encontradas. Estes grupos também determina os tempos e os custos de cada etapa do programa de manutenção e faz estudos econômicos que comprovem a conveniência de efetuar uma manutenção ou de substituir um equipamento. É portanto uma equipe de gabarito geralmente mais elevado que o restante do pessoal componente deste departamento, e que pôr isto mesmo tem pôr função também trazer sua colaboração expontânea ao gerente.

Vale observar neste particular, que em muitos casos os estudos de tempo de um determinado serviço de manutenção é incumbência do setor de produção, que já tem como uma de suas atribuições este cálculo de tempos, visando calcular e estimular a produção.                         

Formação profissional recomenda

Os diversos cargos e funções, esquematicamente indicados  devem preferencialmente ser executadas pôr pessoas com as seguintes formações profissionais, limitando-nos aos cargos internos ao departamento de manutenção:

O gerente: preferencialmente engenheiro mecânico ou eletricista, com os conhecimento de administração de  pessoal, estudos de tempos e custos, organização de pessoal, organização racional de trabalho e tendo um bom entendimento geral dos problemas de produção, na industria em que exerce sua atividade. Compete-lhe também fazer a previsão de gastos para fins orçamentários, bem como saber avaliar devidamente a grande gama de informações que lhe são trazidas, quer pelo grupo de controle quer pelo preenchimento correto das fichas que compõem a previsão e o controle da manutenção preventiva.

Os elementos da equipe de controle: deverão ser pessoas de gabarito mais elevado que a média deste departamento, com conhecimentos técnicos e vivência de manutenção capazes de julgar se um programa pré estabelecido está sendo executado adequadamente ou não, bem como informar porque algum resultado não está sendo executado. Pôr outro lado, deverão possuir um bom conhecimento de relações humanas, uma vez que a função de controlar e fiscalizar é geralmente bastante indicada. Pôr outro lado espera-se dos mesmos um trabalho próprio, destinado a sanar falhas ou a inovações ou substituições que se façam necessárias.

Chefes de setor: recomenda-se para estas funções pessoas de bons conhecimentos técnicos e certa agilidade mental, para que as medidas que devem ser tomadas o sejam com a maior presteza possível. O chefe de cada setor, elétrico, mecânico, etc., deverá ter capacidade para transferir aos seus subalternos um certo entusiasmo e senso de responsabilidade pelo trabalho que realizam, bem como confiança pela maneira séria e objetiva com que trata dos assuntos que lhe competem. Se possível, este elemento técnicos de grau médio.

Operários: como sempre são atributos valiosos a responsabilidade e a seriedade com que executam um trabalho. Deve-se dar preferência a pessoas com bons conhecimentos práticos na função que realizam, complementados com curso de nível de SENAI, o que em alguns casos também é alcançada pôr intermédio de cursos internos de aperfeiçoamento.
Em termos quantitativos, podemos estabelecer as condições de uma industria fictícia.

Recursos financeiros e técnicas de compra

Os recursos financeiros necessários a atividade do departamento de manutenção são em geral resultantes  de uma visão orçamentária, previamente aprovada pela diretoria, e dentro da qual tem que se desenvolver a atividade do departamento. Como em geral é difícil fazer no setor de manutenção uma previsão com grande antecedência, seja porque os preços das peças e equipamentos variam, seja porque sempre surgem necessidade de manutenção que não puderam ser previamente relacionados, esta previsão orçamentária deve ser feita trimestralmente, ou semestralmente na melhor das condições. Além disto, em caso de ocorrer algum gasto de vulto que não foi e não pode ser previsto, há necessidade de se aplicar recursos de um fundo especial que deve existir exatamente para estes casos.

A previsão orçamentária deverá incluir:

Gastos de rotina com o pessoal existente;
Gastos futuros, com novo pessoal a ser contratado;
Necessidade de aquisição de novas ferramentas, máquinas para a oficina, na base de uma substituição;
Necessidade de ampliação dentro do período da previsão de novos equipamentos, bancadas, instalações, instrumentos, etc.;
Recursos para manter o estoque mínimo no almoxarifado de manutenção, levando em consideração o histórico de cada posição nos períodos anteriores de previsão e durabilidade esperada do máquinario. Dependendo do sistema de manutenção em uso, poderá haver diferenças muito grandes em dois exercícios contíguos, devido ao planejamento feito de certas manutenções esporádicas de elevado custo.

Ao apresentar seu relatório de previsão orçamentária, deverá o gerente do departamento de manutenção ter o cuidado de especificar pôr grupos onde acredita haver necessidade de investimentos. Um tal detalhamento poderá a primeira vista ser perigoso para quem faz a previsão; entretanto, está é a única maneira de controlar os próprios gastos e corrigir no futuro enganos que talvez tenham sido cometidos. Quanto a aquisição propriamente dita do material necessário a manutenção, é regra geral que a compra seja feita através do departamento de compras da firma. Entretanto, é freqüente também que, antes de ser expedida a ordem de compra (o.d.c.) pôr parte do departamento de manutenção, haja necessidade de um contato de natureza técnica entre este departamento e o fabricante do material, sobre tudo em caso de uma primeira aquisição, ou de substituição de materiais ou ainda para a resolução de algum problema de aplicação que esteja ocorrendo com o produto já anteriormente adquirido. Nestes casos, este contato é direto, sem interferência do departamento de compras.

Almoxarifado
O almoxarifado de material de reposição é uma conveniência  ou necessidade de uma rápida substituição de peças ou aparelhos que se danificaram. Nem toda industria, mesmo de porte médio, tem um almoxarifado grande, apesar de que se pode considerar regra geral pôr motivos óbvios, a existência sempre de um certo grupo de materiais em estoque, seja porque seu custo é baixo, seja porque se trata de certos componentes sujeito a importação. Portanto a necessidade ou não de um almoxarifado, bem como seu volume de posições em estoque, é uma conseqüência das condições próprias da industria, da política de investimentos adotados e de outros fatores, que assim podem ser enumerados:

Prejuízo que uma paralisação vai trazer a uma linha de produção: Seja pôr simples redução ou paralisação da produção durante o tempo que a manutenção precisa para recolocar o equipamento em funcionamento, seja porque uma tal paralisação poderá fazer consigo perda considerável de matéria prima que durante sua manufatura não permite interrupção do processo de fabricação, poderá ser tornar economicamente conveniente manter um estoque de grande valor e ocupando um espaço relativamente extenso. Entretanto, a conveniência ou não de uma tal providencia somente poderá ser determinada pela própria industria e pelos interesses que possui nos produtos.

Disponibilidade das peças necessárias no mercado ou eventual necessidade de importação: Tanto peças de fabricação nacional, mas sobre tudo peças e equipamentos importados, poderão ter longo prazo de entrega, prazo este em que via de regra a máquina fica parada ou produção é sensivelmente prejudicada, seja pela qualidade seja pela quantidade. No caso especifico de peças importadas acresce-se ainda a tramitação dos documentos de importação, nem sempre a mais rápida, além de modificações de prazos resultantes de atraso em datas de embarque, greve nos portos, demora no desembaraço alfandegário, etc.. Portanto, nestes casos é sempre recomendável a existência de um estoque suficiente para suprir qualquer substituição que se faça necessária.

Facilidade ou rapidez de o departamento de manutenção ser atendido pelo departamento de compras: este aspecto depende ainda da organização burocrática da firma, onde pôr vezes é exigência uma aprovação pôr parte de diversos membros da diretoria e outras preocupações semelhantes, que elevam de modo desproposital o tempo de transmissão de um pedido, e consequentemente, de recebimento da peça requisitada.

Necessidade de um local com características especiais para guardar materiais, equipamentos e aparelhos. Pôr vezes exigências especiais de segurança ou risco elevado de certos produtos dentro da instalação fabril, fazem com que certos produtos não sejam adquiridos; pode ser o caso de produtos inflamáveis, explosivos ou de alto poder de corrosão ou ainda muito sensíveis as variações normais das condições do ambiente em qualquer almoxarifado de construção normal. Nestes casos, é geralmente preferível um contrato de fornecimento preferencial com o fabricante destes produtos, garantindo uma entrega rápida.
Aquisição de produtos com características de modificação sensível de suas propriedades dentro de um curto prazo de tempo: determinados produtos químicos apresentam elevada instabilidade de suas características ao longo do tempo provável  de armazenamento, instabilidade que poderá chegar a representar uma inutilização do produto dentro do prazo normal de estocagem no almoxarifado. Neste caso, a exemplo do anterior, é conveniente um contrato de fornecimento preferencial com o fabricante.

Área necessária para instalação do almoxarifado: poderá ocorrer na industria falta de espaço para a produção, condição em que poderá a diretoria optar pela eliminação, provisória ou permanente, do estoque, ou, o que seria mais real, sua redução a um mínimo. Este mínimo porém, fica geralmente restrito ao espaço necessário as peças criticas, pôr um dos fatores antes abordados.

Organização Técnica
A organização técnica de um departamento de manutenção depende do tipo de manutenção adotado, pois deste tipo vai depender toda á sistemática de pessoal e fichas de controle que terá que ser posta em prática. Entretanto, independente de qualquer escolha que se faça, existe alguns elementos básicos que são comuns, e que serão inicialmente enumerados e analisados.

Documentos Básicos
O arquivo do departamento deverá sempre Ter na sua forma mais atualizada e completa, um jogo de desenhos que tragam os seguintes informes:
Disposição das máquinas pôr recinto, devidamente identificados pôr letras e números, tanto os sujeitos a manutenção quanto para os demais. Este mesmo desenho deverá informar sobre a existência de paredes, colunas, e outros elementos que possam dificultar o livre trânsito.
Estas informações são necessárias para:

Se poder localizar rapidamente a máquina defeituosa e providenciar sua manutenção.
Se poder dar um encaminhamento adequado ao pessoal de manutenção preventiva ou outra qualquer, evitando deslocamentos desnecessários.
Não haver problemas de deslocamentos ou transporte de peças, equipamentos, etc., destinados a substituição, e que eventualmente possam passar pelo caminho pré-escolhido pôr não haver espaço suficiente.

Diagrama elétrico de ligação, tanto unifilar quanto trifilar, relacionando devidamente com o desenho anterior, com indicação de todos os componentes dos circuitos elétricos, tais com fusíveis chaves, reles, etc.. Estes informes podem também fazer parte de fichas separadas, para não sobrecarregar o desenho, o que poderia dificultar a leitura do diagrama. monofilarmente
Observe-se que o diagrama monofilar (ou unifilar, como também é chamado) permite uma visão geral mais rápida, e uma localização mais fácil de qualquer máquina; ao contrário, necessitando detalhes do circuito estes somente são encontrados no diagrama trifilar.

Planta geral de posicionamento do circuito elétrico externo ao setor de produção, ou seja, fora dos galpões ou alas. Normalmente, em instalações de certo porte, a energia entra através de uma subestação, a partir da qual o circuito elétrico é da responsabilidade da própria industria. Estas subestações podem tanto ser no ar livre ou abrigadas, e são dotadas de dispositivos de comando de proteção, medição e transformadores. Do secundário do transformador, geralmente através de um quadro de distribuição, são lançados cabos de alimentação que vão alimentar os quadros gerais de força e luz nos diversos pavilhões de produção. Destes quadros gerais, pôr sua vez, partem os diversos circuitos de alimentação das máquinas operatrizes e de iluminação. Particularmente nesta plana geral de posicionamento, interessa saber a posição real da ou das subestações da fábrica, com sua devida identificação, bem como encaminhamento dos cabos de alimentação dentro da fábrica, que se sempre se recomendam sejam instalados subterraneamente.

Catálogos de produtos. Ao adquirir qualquer produto, a industria deve exigir a entrega de catálogos completos do mesmo, contendo instruções de montagem e manutenção, durabilidade do material, cuidados especiais a serem tomados, etc. que muitas vezes são uma primeira referência ao se estabelecer uma rotina de manutenção. Recomenda-se inclusive que sejam exigidos 3 exemplares, dos quais um sempre fica no arquivo e os outros com o pessoal do serviço.
Além destes 4 tipos de documentos básicos, cada sistema ou tipo de manutenção possui ainda outros, geralmente sob forma de fichas e cartões. Antes porém de analisar a sistemática das fichas, convém definir os sistemas de manutenção existentes.

Sistemas de Manutenção

A manutenção pode ser realizada basicamente segundo 4 sistemas, dos quais alguns em certos aspectos tem um procedimento semelhante:

- manutenção corretiva;
- manutenção preventiva;
- manutenção sistemática;         
- manutenção preditiva.

Manutenção corretiva

É a manutenção realizada após ter-se apresentado o defeito, geralmente motivando a paralisação da máquina. É o sistema de “deixar funcionar até quebrar”, não se preocupando com o sistema nem de apurar as causas dos defeitos e nem de evita-los no futuro. Como tal é a forma mais elementar de manutenção, ocasionando paralisação de processos industriais fora de qualquer previsão ocorrendo uma queda produção, apesar de não apresentar elevados gastos permanentes Tais gastos permanentes são representados sobretudo pela normal exigência de outros sistemas: de um almoxarifado,  de uma equipe de manutenção atuando dentro de um programa preestabelecido, e de um corpo de controladores deste programa. Visto pelo lado industrial e apesar ainda de ser praticada em escala relativamente grande, a manutenção corretiva está demonstrando mais e mais que não é sistema adequado para uma industria organizada e que deseja ter uma segurança razoável de poder cumprir um determinado plano de produção.
Encontra-se freqüentemente na industria, uma manutenção corretiva com certos requisitos e levantamento de informação, que o tornam menos “elementar”. Assim pôr exemplo, a criação de um arquivo com relatórios sobre os defeitos que ocorreram, seus sintomas e a complexidade ou sistemática de sua eliminação, transformam está forma de manutenção em um sistema mais organizado e inclusive mais próximo da preventiva, apesar de ainda inexistir um plano de manutenção. Está fase é ainda freqüentemente um estado de passagem para preventiva, seja porque uma modificação radical poderá criar problemas internos, seja porque freqüentemente um programa de manutenção tem parte sob forma corretiva, parte sob outra forma.

Manutenção preventiva
Baseado em métodos estáticos, informações de durabilidade dos produtos e observações locais de certos sintomas próprios das máquinas, é a manutenção preventiva mais recomenda como sistema geral dentro de uma indústria.
A manutenção preventiva rege a sua atuação nos seguintes elementos:

Existência de um planejamento global de manutenção, atendendo as condições de funcionamento da máquina, as revisões previstas pelo seu fabricante e as condições de produção da indústria. Um bom programa de manutenção preventiva incluí todas as atividades de manutenção, quais sejam os setores elétricos, mecânicos, civis, bem como estudos econômicos visando substituir máquinas que se tornaram de funcionamento antieconômico, quer seja pelos freqüentes serviços de manutenção, quer seja pela baixa rentabilidade, e ainda sugestões de melhoria e de racionalização.
Estabelecimento, de como um acordo com o Setor de Produção, de um plano de paralisação das linhas de produção, a fim de que a manutenção se realize em épocas e períodos que prejudiquem menos o rendimento produtivo da firma. Isto se aplica em particular as máquinas consideradas críticas dentro do processo de produção, e que freqüentemente apenas podem ser paradas nos dias de descanso semanal.
A existência de um sistema de registro e controle de todas as providências tomadas e fatos imprevistos que ocorreram bem como quais as soluções encontradas. Para tanto são mais adiante apresentados modelos de fichas que compõe o sistema, e que é geralmente o elemento básico no sentido de aprimorar o sistema de manutenção em uso, uma vez que é impossível o estabelecimento de normas rígidas pois cada instalação difere de outra e apresenta suas próprias particularidades.
O estabelecimento de um fluxograma de informações, as quais são obtidas do sistema de registro e controle do item anterior. As informações colhidas e anotadas nos respectivos formulários precisam ser divulgados aos setores que possam fazer uso destes informes, para aperfeiçoar o sistema: não basta ter a informação sem colocar em prática as suas conclusões cabendo as seguintes informações complementares:
Arquivo geral: é o setor em que são recolhidas todas as informações, tanto dos fabricantes quanto as obtidas na própria instalação em função de observações locais, bem como análises e publicações sobre a técnica de manutenção.

Desta posição saem todas as informações e são encaminhadas conclusões e novas observações.
Setor de programação: baseado nas informações do arquivo geral e contando com  a colaboração de setor de produção, a equipe de programação prepara a seqüência de medidas que se tornam necessárias para a realização da manutenção preventiva, colocando o programa em prática após a devida aprovação simultaneamente com o setor de programação, o arquivo geral informa ao arquivo de controle todas as informações recebidas, cabendo ao arquivo de controle transmitir aos controladores, cada qual na sua especialidade, aspectos importantes que foram observados. Simultaneamente, os controladores fornecerão suas observações ao arquivo de controle que, comparando-as com as já existentes, transmitirá as inovações ao arquivo geral, já que estás podem influir na programação. O setor de programação, pôr sua vez, estabelece, além do programa de rotina de manutenção, também o de inspeção ou controle, encaminhando-o a equipe de controladores.
Este sistema poderá eventualmente ser aperfeiçoado, se a industria assim o exige; importante porém é sempre ter em mente um fluxograma em que as informações existentes e colhidas não fiquem simplesmente arquivadas, pois neste caso, a probabilidade de ineficiência do sistema é muito grande sem absoluta necessidade.
Vale destacar um aspecto interessante, resultante da adoção desta sistemática: devido ao contrato permanente dos controladores com a linha de produção, e sendo estes elementos geralmente de nível mais elevado que os atuantes nesta, é freqüente que partem dos controladores observações e sugestões sobre estrangulamentos de produção, ineficiência de certas máquinas etc., dados este que inclusive devem constar dos relatórios do departamento de manutenção aos escalões superiores.

O preparo de um manual de manutenção. 

A redação de um tal manual realmente é um trabalho prolongado e pôr vezes oneroso. Recomenda-se porém sua confecção, mesmo que seja em etapas, pois facilita sobremodo os trabalhos futuros e elimina de certo modo o risco que um industria corre quando um funcionário de muitos conhecimentos práticos e experiência abandona suas funções. A elaboração destes manuais se baseará da mesma forma nos elementos já existentes no arquivo geral.
Pelo tipo de trabalho que deve realizar, a manutenção preventiva exige geralmente um série de funções e pessoal bastante qualificado, dando como conseqüência um gasto maior do que o encontrado, pôr exemplo, na manutenção corretiva. Entretanto levando-se em consideração todos os elementos envolvidos, sobretudo no que se refere a mais segurança de produção e pelo fato da própria manutenção preventiva evitar que certos defeitos atinjam graus de danificação total do equipamento, pode-se geralmente concluir pela conveniência não apenas técnica mas também econômica deste sistema.

Manutenção Sistemática

A manutenção sistemática é aplicada particularmente á máquinas de função crítica dentro do processo de fabricação, efetuando a substituição das peças e mesmo de máquinas dentro de um tempo bem inferior a durabilidade prevista pelo fabricante. É considerada a mais antieconômica de todas as existentes, e pôr isto mesmo só deve ser aplicadas a máquinas, instalações e equipamentos que não podem ser incluídos num programa de manutenção preventiva. Exige também um estoque relativamente grande e curtos prazos de entrega, o que representa elevado empate de capital.
A manutenção sistemática é efetuada geralmente quando, pôr qualquer outra razão, a máquina em questão sofre uma interrupção no seu ciclo de trabalho, devendo então ser completada em tempo extremamente curto. Pôr isto mesmo se caracteriza sobretudo pela substituição de peças de fácil remoção e sua aplicação é justificada principalmente quando as tolerâncias existentes não permitem um funcionamento adequado ou a obtenção de um produto dentro da qualidade exigida.

Manutenção preditiva

Como ultima das formas normais de manutenção, a manutenção preditiva baseia sua atuação no controle de tolerância pôr intermédio da medição sistemática das vibrações resultantes, aplicando-se assim principalmente as máquinas girantes, tais como motores, bombas, etc.
A sistemática  de sua aplicação é a seguinte: as vibrações existentes num eixo ou mancal são consequentemente das intolerância iniciais e das excentricidades próprias das massas em rotação. Pôr sua vez, estas excentricidades poderão motivar um aumento de certas tolerâncias, elevando assim as vibrações presentes no eixo ou mancal. Realmente, tolerância e excentricidade de um produto podem ser controladas dependendo apenas da precisão com que o mesmo é fabricado, entretanto, mesmo com as tolerâncias dentro das especificações e com excentricidade pequenas, o tempo de uso vai modificando as condições iniciais e, pela ação de massas excêntricas, surgem tolerâncias cada vez maiores, e efeitos vibratórios também mais acentuados. O acréscimo de vibrações, que podem ser registrados pôr instrumentos apropriados, não precisa necessariamente levar ao desligamento da máquina, a não ser que estejamos frente a uma máquina de funcionamento especial e de onde em geral se aplica pôr isto mesmo a manutenção sistemática. Entretanto, cada máquina tem um nível máximo de vibrações permissíveis, acima do qual poderá haver o risco de uma quebra mecânica de peças internas. Se portanto, se não forem tomadas precauções para que, acima de determinado nível de vibrações, a máquina seja desligada, corre-se o risco que a ruptura interna de qualquer peça venha a prejudicar seriamente o interior da máquina, quando não levando-a a danificação total. Comparando este sistema com os demais, devemos notar que:

O mesmo não se baseia em informações de durabilidade da peça, como no caso da manutenção sistemática.
O desligamento da máquina não faz parte de nenhum programa, como na preventiva.
A máquina não chega a ser danificada, nem alcança a ruptura, como na manutenção.

Pôr estas características de controle, a manutenção preditiva é particularmente em industria químicas, petroquímicas e de refinarias, onde os sistemas de bombas, particularmente as mais críticas e mais potentes, são controladas pôr um sistema de medição de vibrações, desligando-se a máquina quando repentinamente a elevação das vibrações é maior que as registradas anteriormente, sem que tenha havido modificação nas condições de serviço.

Fichas e Cartões
Pelo que foi visto na análise dos sistemas de manutenção, o único que exige um programação detalhada é o de manutenção preventiva, sem o que o resultado obtido poderá não atender o que dele se espera e ao que o sistema pode realizar para bom funcionamento da instalação fabril. Pôr isto mesmo, a sistemática de fichas ou cartões que serão analisados abaixo, se aplica sobretudo a manutenção preventiva.
São as seguintes etapas a serem atendidas, registradas e controladas:

1º Etapa: Contando com a instrumentação básica da disposição ou local de montagem das máquinas ( do layout), dos diagramas elétricos de ligação e dos catálogos de fabricantes com respectivas documentações de uso e manutenção, é elaborada para cada máquina ou equipamento, uma ficha, que chamaremos de Ficha de Máquina. devendo ser preenchido frente e verso. Nesta vem indicando um numero do inventário, o que deverá constar também na planta de lay-out e na do diagrama de ligação elétrica.

2º Etapa: para cada máquina ou equipamento é preparado em seguida uma Ficha de Manutenção Prevista, em que são indicados os serviços de manutenção e sua periodicidade, além de ser feito o controle entre a data prevista de manutenção ( resultante do programa global) e a data de sua execução. A diferença entre ambas as datas será tanto menor quanto mais realista tiver sido preparado o programa global.

3º Etapa: para uso futuro do operário que vai executar a manutenção, é prevista a Ficha de Manutenção Executada que deverá ser preenchida pelo operário encarregado, e comparada com a, Ficha de Manutenção Prevista, quanto ao serviço executado. As vezes a manutenção prevista não pode ser realizada na íntegra, o que ficará então registrado na comparação entre as duas.

4º Etapa: a execução de qualquer serviço, dentro do sistema de manutenção preventiva, deverá obedecer rigorosamente a um programa preestabelecido, de como um acordo com a produção e geralmente ainda contando com aprovação da diretoria. Devem constar no programa de manutenção:
Tempos previstos para cada operação de manutenção. Esta informação deve ser completada com a indicação dos períodos nos quais  manutenção desta posição deve ser efetuada. Ambos os valores são então registrados pôr cartão de máquina, no formulário adequado. Este formulário geral é finalmente distribuído mês pôr mês, preenchendo-se o formulário .

Nestes, D indica manutenção diária; S, semanal; M, mensal e A, anual. O numero indicado é o do cartão da máquina, resultante do inventário, ou de um outro número relacionado com este último. O agrupamento final total é então apresentado como Períodos em que devem ser executados. Recomenda-se para tanto a elaboração de um tabela simultaneidade de serviços, para permitir a obtenção de uma distribuição a mais homogênea possível  ao longo do tempo, atentando evidentemente aos intervalos de manutenção.
Desta forma são computados os homens/hora necessários bem como tem-se elementos para calcular o custo em materiais, ambos dados importantes para contabilidade, pois os gastos de manutenção fazem parte do preço de venda do produto.

5º Etapa: o setor de programação deverá ainda fornecer o programa de manutenção ao setor de controle ou de fiscalização, para o devido acompanhamento e avaliação de serviço.

6º Etapa: posto em prática o programa, é necessário abrir uma ordem de serviço e a requisição de material, através de um , Pedido Interno, a exemplo da apresentação . O encarregado do serviço preencherá as três primeiras colunas, ficando a contabilidade encarregado das demais. Também ao topo, requerente e recebedor devem ser preenchidos pelo departamento pelo Departamento de Manutenção.

7º Etapa: tendo em mãos o material e a ordem de serviço, o encarregado do serviço o executará, preenchendo a Ficha de Manutenção Executada, além da  Ficha de Serviços Executados. Os dados aí contidos devem ser comparados com os previstos, e feitas eventuais correções ou pede-se esclarecimento ao encarregado do serviço, em caso de duvida.
Procedendo conforme descrito, e que não pretende ser uma regra rígida mas sim um orientação de organização do sistema de fichas e colheita de informações, resta apenas determinar que os controladores entreguem os seus relatórios e históricos sobre a eficiência da manutenção realizada e de sugestões que visem melhorar ou simplificar o programa. A sistemática indicada poderá ser ainda complementada pôr mais documentos, porém, tal procedimento em geral não é recomendado, pois antes de mais nada, um sistema de manutenção deve ser o mais simples possível, com um mínimo de burocracia. Dependendo das condições específicas de cada indústria, o próprio sistema proposto poderá ainda ser simplificado em alguns aspectos. Assim podemos ter uma boa margem de segurança em instituir um sistema o qual se caracteriza pôr:
ordens de trabalho não dadas em dobro;
informações completas ao departamento de contabilidade no cômputo dos custos; as tarefas são bem definidas e os encarregados recebem uma orientação precisa de como proceder; o rendimento do pessoal de serviço é maior; uma melhor distribuição de serviço, ao longo de todo ano, pois acúmulos em determinadas épocas levam totalmente a um declínio na qualidade de serviço; são criadas as bases para um contínuo aperfeiçoamento do sistema dentro daquela industria, através do relacionamento da prática adquirida.

Maquinário para a oficina
Faz parte de toda seção de manutenção, uma oficina dotada de máquinas apropriadas para serviços de recondicionamento de peças. Uma tal oficina, deverá ser projetada portanto, para atender á própria natureza do trabalho de manutenção naquela indústria, tanto no que se refere aos tamanhos quanto ao numero de máquinas ou numero de unidades de certas máquina.
É fácil compreender portanto, que também neste caso não é possível estabelecer normas rígidas :

Intervalos de manutenção
Os intervalos pré – determinados, de certo tipo de manutenção, entre si, são elementos fundamentais para o estabelecimento de programa de manutenção, que, como já vimos, é um dos elementos básicos para realização de uma manutenção preventiva. Para os outros 3 sistemas não há preocupação de se conhecer estes valores, pois sua aplicação independe dos mesmos. Portanto, é de interesse analisar sob este aspecto, quais os intervalos devem ser previstos para os diversos equipamentos elétricos encontrados em um indústria estabelecendo-se uma correlação entre o programa de manutenção e cada material ou máquina.
Quando aos tipos de equipamentos e dispositivos, recomenda-se ao departamento Ter presente sempre as vantagens de uma padronização a maior possível; com isto, simplifica-se extraordinariamente o trabalho de manutenção, eleva-se a rapidez com que estes são executados e reduzem-se de modo sensível as posições de estoque e o capital empatado.
No presente capítulo serão inicialmente feitas algumas análises  fundamentais, que permitem justificar os diversos intervalos de manutenção, particularmente quando se trata de escolha entre diversos intervalos em função das condições de emprego ou da importância do equipamento elétrico. Na parte final, reunindo estes informes teremos uma tabela de consulta rápida, resumindo estas considerações.